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Nash - projeto para Nestlé da nova versão do Nescafé

No início de 2010, a Nash de Nuremberg - Alemanha foi contatada pela primeira vez pelo departamento de Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) da Nestlé - Suíça. Eles estavam trabalhando em um novo processo de produção e não queriam dar aos seus concorrentes qualquer chance de acesso à informação sobre o mesmo. Então, a primeira coisa que a Nash fez, foi assinar um acordo de confidencialidade, declarando, entre outras coisas, que não podíamos publicar qualquer informação a respeito do projeto por três anos.

O objetivo principal da Nestlé foi o lançamento de uma nova versão do Nescafé. O novo produto não teria somente um novo modelo de embalagem, mas teria o sabor melhorado significativamente – e esse seria o diferencial para o consumidor. Especialmente em mercados como Leste Europeu e Ásia, onde o café solúvel não é tão popular como em outras partes do mundo.

Foram realizados muitos testes em pequena escala dentro dos laboratórios da Nestlé antes de buscar um fornecedor para colocar em prática a produção do novo Nescafé. Durante os testes, foi encontrada a melhor solução que conseguiu aprimorar o sabor do café. Após testar intensivamente o novo café no mercado, o CEO da Nestlé deu sinal verde para implementar o sistema de processamento em larga escala na fábrica localizada em Dieppe- França.

Apesar de ter funcionado no laboratório de testes da Nestlé, o processo de produção em larga escala foi desafiador. A alta taxa de compressão exigida pelo processo que ia de 250 mbar abs até 6 bar abs foi o primeiro desafio. No laboratório, não existe limite de desempenho, os testes não são realizados por longos períodos e o sistema de segurança não era um problema. Já para a produção em larga escala, todos estes parâmetros e alguns outros tiveram que ser atendidos.

O segundo desafio foi que a produção deveria ser em lotes, ao invés de um processo contínuo. Em um processo contínuo, os gases e o aroma poderiam ser tratados por um sistema de dois estágios: um sistema de bomba a vácuo trabalhando do vácuo até a pressão atmosférica, e um sistema compressor trabalhando da pressão atmosférica até 6 bar. Já um processo em lotes é muito mais difícil: o sistema iniciaria com alto fluxo de massa na pressão atmosférica, para se reduzir ao vácuo com proximidade à ausência de fluxo de massa. O processo em lote também exige um grande tanque de armazenamento entre os dois sistemas para armazenar o aroma entre as etapas de produção. Estes requisitos tornavam o projeto muito complexo e caro.

Durante as primeiras reuniões entre Nash e Nestlé, vários pontos foram discutidos buscando encontrar uma solução que fosse tanto acessível economicamente quanto de fácil produção. Dieter Bode, Gerente de Vendas regional da Alemanha e Suíça, lembrou de ter visto algumas folhas de teste de um compressor 2BG de dois estágios que foi fornecido para um indústria química há uns 40 anos atrás e que utilizou o mesmo em condições de pressão similares àa que a Nestlé utilizaria.

Mas poderíamos nos arriscar a oferecer um produto que havia sido testado há quarenta anos atrás?

Sabíamos que o compressor passou por várias modificações durante todos esses anos e, não tínhamos certeza se ele atenderia os mesmos padrões de desempenho. A única maneira de ter certeza de que ele poderia funcionar seria testá-lo nas condições atuais. Nesse meio tempo, sabíamos que a Nestlé também estava discutindo este problema com o nosso concorrente e tínhamos que tomar uma decisão dentro de duas semanas. Mas como conseguiríamos testar um compressor de dois estágios de aço inoxidável em um prazo tão curto?

Naquele momento, tivemos suporte indireto dos nossos colegas nos Estados Unidos: eles tinham comprado uma unidade deste compressor para outra aplicação. O mesmo estava em Nuremberg na Alemanha, aguardando o embarque para os Estados Unidos. Acabamos atrasando o embarque em uma semana (e sentimos muito) mas iniciamos o teste no compressor imediatamente. O equipamento trabalhou exatamente da maneira que precisávamos. Com o resultados positivo, convidamos a Nestlé para realizar um teste e criamos um programa para calcular a velocidade necessária do compressor para tratar a alteração do fluxo de massa e dos diferentes lotes.

A Nestlé tomou uma decisão muito rápida e decidiu que a Nash tinha a solução certa. Nossa solução foi menos custosa, com menos equipamentos e controles do que a solução da concorrência. Isso nos deu mais seis meses para concluir o escopo do fornecimento. O alto padrão de qualidade da Nestlé exigiu muito controle nos parâmetros do sistema já que pequenas alterações de temperatura poderiam alterar a qualidade do produto ou seja, vários detalhes tiveram que ser discutidos. Mas no final, valeu a pena.

Depois de entregar o primeiro sistema na fábrica da Neslte da França, fornecemos esse mesmo sistema também para as fábricas da Neslté em Mainz-Alemanha, Orbe-Suíça e Thimashevsk-Rússia. Recentemente, nosso escritório na Inglaterra recebeu outro pedido para a fábrica da Nestlé em Tutbury. Existem também planos para implementar este novo processo com o nosso compressor nas fábricas da Nestlé dos Estados Unidos.

Nosso projeto foi um verdadeiro sucesso! Implementamos um sistema com dados operacionais que ninguém havia usado antes. Já existem planos de implementar estes sistemas em outros países, como Japão e Vietnã, quando a demanda para o novo café alcançar um certo nível. O primeiro compressor está em funcionamento ha três anos, e não apresentou nenhum problema.

 
 

 

Gardner Denver Nash Brasil Indústria e Comércio de Bombas Ltda.
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